Polskie zagłębie słoików

Bartosz Sendrowicz, Agata Kinasiewicz
10.08.2015 , aktualizacja: 11.08.2015 14:35
A A A
Huta szkła w Jarosławiu

Huta szkła w Jarosławiu (Agata Kinasiewicz)

- To świetna praca, rozwijająca i ze znakomitymi ludźmi. Na wysokie temperatury i hałas nikt nie zwraca uwagi - słyszymy. Nie dowierzamy, ale zakładamy kaski, okulary, specjalne buty i wchodzimy... do huty szkła w Jarosławiu
Z Warszawy wylatujemy chwilę po 7 i w ogóle nie wiemy, czego się spodziewać. Praca hutnika kojarzy się z powtarzalną harówką lub panem nadmuchującym krople gorącego szkła. Lądujemy w Rzeszowie, skąd odbiera nas pracownik huty. Jeszcze godzina jazdy samochodem i jesteśmy w Jarosławiu, niewielkim mieście na Podkarpaciu. Chwilę po 9 stoimy w drzwiach huty szkła należącej do amerykańskiego potentata Owens Illinois (O-I Glass).

Piece hutnicze nie gasną nigdy. Każdej doby powstaje tu nawet 5,5 miliona szklanych opakowań. To butelki i słoiki w każdym rozmiarze, kolorze i kształcie, które wszyscy znamy ze sklepowych półek. Pod hutę w Jarosławiu podjeżdża po nie nawet do 150 tirów dziennie. To druga największa na świecie huta szkła.

Gorąco....

Całą drogę cierpimy z powodu upału. Ale w hucie trzydzieści parę stopni na nikim nie robi wrażenia. Po przekroczeniu progu uderza w nas duszna mieszanka gorącego powietrza przesyconego zapachem smarów. Przed nami ogromna hala pełna linii produkcyjnych, które są nie mniejsze niż trzypiętrowa kamienica. Przy niej uwijają się nieliczni pracownicy. To głównie mężczyźni, w różnym wieku, ale przeważają tacy po czterdziestce.

Na jednej zmianie pracuje około 250 osób. Huta pracuje bez przerwy, na trzy zmiany, więc przez halę przewija się około 750 pracowników w ciągu doby. Ale przy taśmach, którymi suną gotowe naczynia, nie widać wielu ludzi. - Człowiek nie jest tu od pracy fizycznej, ale od nadzorowania procesu i korygowania błędów - mówi pan Bronisław, kierownik produkcji i przy okazji żywa legenda jarosławskiej huty.

Pracę w niej rozpoczął w 1974 roku. Wtedy właśnie władze ludowe postanowiły ożywić przemysł w Jarosławiu i obok zakładów włókienniczych "Jarlan" kołem napędowym rejonu miała stać się huta szkła. - Ile myśmy tych słoików produkowali! Dniem i nocą wyjeżdżały kolejne partie, wyrabialiśmy 200 proc. normy. Problem w tym, że 80 proc. szło na stłuczkę, bo do niczego się nie nadawało - wspomina. Ale na hutę nie narzeka. - Praca była pewna, choć zupełnie inna niż dzisiaj - tłumaczy.

Odkąd w 1993 roku hutę przejął amerykański inwestor, wiele się zmieniło. Zainwestowano w budynek, odświeżono park maszynowy, przeszkolono ludzi. - Pół świata zjeździłem, żeby zobaczyć, jak produkuje się szkło - wspomina pan Bronisław. O-I Glass to firma z ogromnymi tradycjami hutniczymi. Powstała w 1903 roku w Stanach Zjednoczonych, a obecnie ma 77 oddziałów w 21 krajach na całym świecie. Było więc gdzie wysyłać jarosławskich hutników, żeby uczyli się zawodu, obsługi nowych maszyn i kontroli procesu produkcji.

Dziś zakład w Jarosławiu to największa huta szkła O-I Glass. To też jeden z dwóch zakładów amerykańskiego potentata produkujących szkło dla wytwórców pożywienia dla dzieci. To szczególne wyzwanie, bo normy dotyczące takich opakowań są bardzo rygorystyczne.

Jak powstaje butelka

Krótki rzut oka na linie produkcyjne i wchodzimy do centrum zarządzania. To niewielki pokój z wieloma monitorami. - Tu widzimy wannę 1 i 3 - tłumaczy nam jeden z pracowników i podaje dalsze szczegóły techniczne, a my nie bardzo wiemy, o co chodzi. Na ekranie widać coś, co przypomina kłębiącą się wodę, ale okazuje się, że to ogień. Wpada do wanny, czyli ogromnego pieca, żeby podnieść temperaturę w jego górnej partii do 1,5 tys. stopni Celsjusza.

Pasami transmisyjnymi do wanien dojeżdża surówka, czyli piasek i minerały, z których powstanie szkło, oraz szklana stłuczka, która zostanie ponownie przetopiona. Gotowe, ciekłe szkło jest potem z aptekarską precyzją rozdzielane na porcje. Automatycznie są one podawane na poszczególne linie produkcyjne. Każda porcja ma odpowiednią wagę, bo z niektórych powstaną duże butelki, np. do soków owocowych, a z innych małe słoiczki, w które pakowane są posiłki dla dzieci. Człowiek robi dwie rzeczy: oblicza proporcje surówki i reaguje, gdy coś jest nie tak, np. zatnie się pas transmisyjny, zaszwankuje piec.

Wracamy na taśmę produkcyjną. Poporcjowana surówka nabiera tu realnych kształtów. Płynne szkło w jednej chwili jest nadmuchiwane i zamienia się w naczynie. Trwa to ułamek sekundy, w zasadzie nie wiadomo, jak to się dzieje. W powietrzu wyrastają nagle jeszcze czerwone od żaru butelki i słoiki. Koło nas suną na taśmie butelki do wódki, jeszcze plastyczne, jakby plastikowe. W sumie linii jest kilkanaście. - Ta część fabryki nazywa się gorącym końcem. Oczywiście nazwa nie jest przypadkowa. W górnych partiach maszyny, gdzie wykonuje się okazjonalne prace serwisowe, temperatura sięga 70 stopni - mówi Artur, który oprowadza nas po hucie.

Sokole mechaniczne oko

Z gorącego końca szkło jedzie taśmami na tzw. zimny koniec. Po drodze jest jeszcze hartowane. - Na gorąco, by zwiększyć wytrzymałość i na zimno, by nadać szkłu połysk - tłumaczy Artur. Błyszczące szkło przechodzi na zimnym końcu bardzo drobiazgową kontrolę jakości. - O, ten słoik jest wadliwy - pokazuje Andrzej, kolejny z naszych przewodników. Na ustawionych w kartonie naczyniach widnieją naklejki z numerami. - Wszystkie wady są skatalogowane, tu np. widać taką kropkę - mówi, a my przyglądamy się i próbujemy wymacać nierówność na słoiku. Nic z tego. Wygląda idealnie. Ale oko cyfrowej kamery HD, która bacznie obserwuje każdy słoik, trudno oszukać. Czasami w szkle zdarza się zanieczyszczenie, np. w surówce zaplącze się mikroskopijny kawałek metalu, na to też jest sposób. - To wykrywacz metalu - mówi Andrzej i jak na zawołanie z jadącej taśmy spadają trzy słoiki. - Widocznie w pierwszym wykrył zanieczyszczenie - dodaje. Tak wyśrubowanych norm przy ogromnej liczbie produktów nie są w stanie pilnować ludzie, dlatego robią to maszyny.

Gotowe opakowania wyjeżdżają do magazynu praktycznie bez ludzkiej pomocy. Na ogromne palety słoików wielka maszyna narzuca niczym siatkę na motyle zgrzaną już z jednej strony folię i opakowuje nią paletę, która wyjeżdża automatycznie do kolejnego pomieszczenia. Tu pracuje Wojtek. To bezzałogowy wózek widłowy. Na podłodze znajdujemy jego ślady. Na okrągło jeździ tą samą trasą, wykonując te same skręty, podnosząc i opuszczając palety z opakowaniami, które w końcu są gotowe do opuszczenia magazynu.

Wewnątrz huty praktycznie nie ma dziennego światła, panuje nieznośny hałas, przez który ciężko rozmawiać i trzeba stosować stopery do uszu. Nieprzyzwyczajeni do temperatur powyżej 40 stopni Celsjusza strasznie się pocimy. Trudno sobie wyobrazić, jak można tu pracować cały dzień. - Nawet gdyby mi zaproponowano pracę za wyższą pensję, nie odszedłbym. Firma we mnie zainwestowała, mogę się rozwijać. Mamy świetny zespół. W Jarosławiu mam rodzinę, buduję dom. To moje miejsce - podsumowuje Artur i zachęca nas do przyjazdu na dłużej do Jarosławia i w pobliskie Bieszczady.



Zobacz także
Skomentuj:
Zaloguj się lub komentuj jako gość

Aby ocenić zaloguj się lub zarejestrujX